E-Wingwigler własnej roboty

Budując swój najnowszy model F1A Michał Słyś postanowił samodzielnie wykonać mechanizm zmiany kąta zaklinowania płata (z ang. wingwigler), nazywany też „przekoszeniem”.

"Potrzebny, czy też nie? To trudne pytanie… Można z powodzeniem latać bez, szczególnie mając odpowiednie zwichrzenie na prawym centropłacie. Przydaje się on jednak jeśli chcemy model „zmusić” do ciaśniejszego krążenia. Różnicę widać np. przy krążeniu na holu podczas wietrznej pogody, gdy model bez „podparcia” na prawym płacie robiąc kółko traci sporo wysokości. Opuszczając spływ prawej połówki skrzydła w dół, uzyskujemy na niej większy kąt zaklinowania, co w połączeniu z krążeniem modelu w prawo znacznie je wypłaszcza. Działa to trochę jak wychylenie lotek w samolocie w „lewo” przy wychylonym sterze kierunku w prawo.

Rzecz nie nowa – wersje „mechaniczne” mają zastosowanie od bardzo dawna. Obecnie w dobie elektroniki większość powstających modeli jest realizowana z wykorzystaniem elektronicznych wyłączników czasowych (bo tak jest łatwiej i chyba taniej, może modniej?). Daje to też większe możliwości różnorakich ustawień – faz lotu. Np. realizując mechanizm „przekoszenia” na serwie, zamiast móc ustawić skrzydło w 2 czy 3 pozycjach (przykładowo holowanie z napiętym holem, krążenie z holem, krążenie w locie swobodnym), możemy z powodzeniem posiadać więcej takich faz, do tego mamy nad nimi większą kontrolę i regulację niż w przypadku mechanicznego wingwiglera z wieloma śrubkami i trudnym dostępem do ich regulacji.

Powyżej przykładowe realizacje tradycyjnych wersji „mechanicznych”. Istnieje kilka dostępnych „elektronicznych”  wersji (właściwie jedyna część elektroniczna w nich to serwo) do kupienia takiego „cuda”. Ma prostą budowę w porównaniu do tradycyjnej wersji.

Liczy się głównie precyzja wykonania, aby nie było „luzów” na mechanizmie, które powodowały by niekontrolowane ruchy płata. Zmieniając zaklinowanie połówki skrzydła nawet o 0,25mm można odczuć sporą różnicę dlatego ten aspekt jest tak ważny. W większości w grę wchodzi wykonanie na obrabiarce CNC.

W moim przypadku na początek z kawałka pręta mosiężnego została wytoczona część ruchoma, która za sprawą serwa i ruchu obrotowego ma opuszczać i podwyższać położenie spływu skrzydła. Ten element wykonał dla mnie Henryk Krupa, jako że ma i dostęp do tokarki i odpowiednie doświadczenie w tym temacie.

Jej wymiary zostały dobrane do posiadanego przeze mnie serwa. Nie jest to Dymond D47, za którego trzeba dać ok 100zł, a około 5 krotnie tańsze serwo, które swoje zadanie będzie spełniać w tym przypadku równie dobrze. Warto wybrać już wcześniej przetestowane serwo, o w miarę dobrej precyzji.

W wytoczonym elemencie trzeba zrobić precyzyjne nacięcie, w które będzie wchodził pręt ustalający (bagnet pomocniczy) skrzydła. Nie jest to sprawa prosta ze względu na to, że nie może być tam prawie żadnego luzu, oraz nie może być za ciasno, bo będzie się przycinać. Tu z pomocą przyszedł dremel z tarczą do cięcia, a później odpowiednio cienki iglak.

Drugą rzeczą jest szczelina na orczyk serwa. To już jest dość proste do wypiłowania i zdecydowanie trudniej to zepsuć, więc udało mi się to zrobić samemu. Uzyskujemy efekt jak na zdjęciu obok.

Następnym etapem jest wykonanie elementu łączącego serwo i element ruchomy, będące jednocześnie mocowaniem całego elementu do ścianki kadłuba.

Z kostki duraluminium odciąłem mniejszy kawałek, o odpowiednich wymiarach – wysokości i grubości przystosowanej do serwa. Po wywierceniu kilku otworów i chwili pracy z piłką do metalu kształt elementu zaczął przypominać ten docelowy.

Następnie wywierciłem dwa nachodzące na siebie otwory o różnej średnicy. Jeden odpowiadający najmniejszej średnicy w elemencie ruchomym, a drugi nieco większy, tak aby można było przez niego przełożyć cieńszą część mosiężnego wałka. Następnie przy pomocy pilników dopiłowałem aluminiowy klocek do odpowiedniej grubości w środkowej części – dopasowanej do odpowiedniego fragmentu w mosiężnym elemencie.

Później trzeba wywiercić otwory na śrubki, którymi będziemy mocować mechanizm do kadłuba. Otwór wywierciłem wiertłem 1,5mm z pomocą oleju do wiercenia i skrawania w sprayu. Pomocna rzecz, bo grubość aluminium do przewiercenia to prawie 10mm. Dodatkowe dwa otwory od dołu do przykręcenia serwa – do tego dwa małe kątowniki.

Mechanizm jest właściwie gotowy i myślę, że wyszło to dość przyzwoicie jak na „home made” bez CNC i masy sprzętu.  Pozostało skrócenie orczyka serwa, przykręcenie serwa do aluminiowego mocowania i zamontowanie w kadłubie. Całość z serwem waży 11,9 grama. Wszystkie otwory nagwintowane na M2."

Michał Słyś

Więcej zdjęć dostępnych jest na stronie: www.freeflight-krosno.vxm.pl