Dudek Paragliders: "Wbrew pozorom paralotnia jest skomplikowanym tworem..."

Druga część wywiadu Marcina Ziółka z Piotrem Dudkiem, współzałożycielem firmy Dudek Paragliders.


MZ: Testowanie paralotnii w powietrzu jest procesem szerzej nieznanym. Naszych czytelników z pewnością zainteresuje, jak on wygląda w praktyce...

PD: Pilot startuje z góry i ma za zadanie wykonać ściśle określone manewry opisane w normie EN. Musi oczywiście być bardzo doświadczony, bowiem wiele z tych manewrów jest potencjalnie niebezpiecznych i może powodować kaskady zdarzeń. Do najbardziej niebezpiecznych należą właśnie boczne 75% podwinięcia skrzydła czy też 50% frontalne, szczególnie jeżeli są wykonywane w locie przyspieszonym. Ogółem są to różnego rodzaju ewolucje. Testów jest łącznie 24, a wszystkie one muszą dawać rezultaty mieszczące się w zadanych granicach. Są skrupulatnie oceniane i na koniec skrzydło otrzymuje określoną kategorię, np. A dla skrzydeł szkolnych, B dla rekreacyjnych, C i D dla sportowych, a dla wyczynowych powstała nowa klasa CCC, czyli klasa competition. Te ostatnie są skrzydłami o wydłużeniach powyżej 7 i ze względu na użytą technologię uzyskują lepsze osiągi lecz wymagają od pilota dużych umiejętności, szczególnie w przypadku deformacji płata. Zwykle są one wykorzystywane przez pilotów startujących w zawodach rangi światowej.

MZ: To są wstępne testy sprzętu, a czy w przypadku rozpoczęcia jego produkcji nowe skrzydła są jeszcze sprawdzane przed wysyłką do klienta?

PD: Powielany egzemplarz, który jest dopuszczony do produkcji, nie jest dodatkowo testowany, ale jest szczegółowo sprawdzany. Przeprowadzana jest jego kontrola techniczna, która trwa ok 3 godzin w zależności od stopnia złożoności konstrukcji. Poprzez proces kontroli następuje weryfikacja, czy wszystkie parametry są zgodne z projektem. Jeśli tak jest - skrzydło jest dopuszczane do użytkowania. Firma posiada certyfikaty na produkcję sprzętu paralotniowego, jak również spadochronów ratunkowych do paralotni wydane przez Urząd Lotnictwa Cywilnego.


MZ: Co jest zatem najważniejsze i najtrudniejsze w kwestii projektowania i produkcji skrzydeł?

PD: Przede wszystkim w procesie projektowania skrzydeł ważną rolę odgrywa doświadczenie, bo paralotnia jest niewdzięcznym skrzydłem do projektowania. Dzieje się tak, ponieważ istnieje wiele czynników, wpływających na jej kształt i chociażby tworzenie się tak zwanego balooningu. Powstaje on jako skutek równoważenia się ciśnienia wewnętrznego i ciśnień zewnętrznych, czy też naprężeń na całym skrzydle. Jest to dosyć skomplikowane i tak naprawdę nie ma żadnych pomocy naukowych, bo tą wiedzą nikt się nie chce dzielić. Konstrukcję samolotu da się z góry zaplanować i można ją dokładnie policzyć zanim powstanie. Jest dokładnie opisana wiedza w tym zakresie. W przypadku paralotni czasami trzeba do pewnych rozwiązań dojść drogą doświadczeń. Może się bowiem okazać, że to co zaprojektowaliśmy w komputerze w powietrzu wygląda  i zachowuje się inaczej, a do tego może mieć inne wymiary. To jest duża trudność dla niedoświadczonego konstruktora.

Wbrew pozorom paralotnia jest skomplikowanym tworem i potrafi zawierać ok. 2 tys. części, w skład których wchodzą płaty zewnętrzne skrzydła, jak i dużo większa liczba elementów wewnątrz takich jak żebra, wsparcia ukośne, poziome, tunele, żyłki, wzmocnienia mylarowe, punkty nośne, dodatkowo linki i elementy taśm nośnych.

W swojej pracy wykorzystuję systemy ściśle dedykowane do projektowania paralotni, a niektóre z nich są używane przez wielu konstruktorów. W ciągu lat swojej praktyki, przekazują oni na bieżąco swoje uwagi dotyczące tego oprogramowania, dzięki czemu jest ono na bieżąco modyfikowane i wzbogacane.


MZ: Specjalistyczny program znacząco przyspiesza proces projektowania, jednak czy jego założenia sprawdzają się w praktyce?

PD: Program jest narzędziem umożliwiającym odwzorowanie idei projektanta i finalnie generuje elementy potrzebne do stworzenia produktu, ale nie daje żadnych pomysłów. Mamy w firmie również inne oprogramowanie napisane przez Michała Butterwecka z Politechniki Gdańskiej, który w ramach pracy magisterskiej zrobił opracowanie dotyczące paralotni. Wspomaga ono wykonanie i analizę aerodynamiczną samej konstrukcji, ale trzeba wiedzieć, jakiego profilu użyć i jak go zaprojektować. Ten program nie daje takiej wiedzy. Paralotnie są bardzo skomplikowane i każdy detal odgrywa dużą rolę, a to wbrew pozorom nie jest proste.

MZ: Przechodząc do praktycznego wykorzystania sprzętu Dudek Paragliders - jakie sugestie wynikające z Twojego wieloletniego doświadczenia mógłbyś przekazać jego użytkownikom? Czego powinni unikać?

PD: W lataniu swobodnym piloci popełniają takie ogólne błędy, jak planowanie lotu, czy ocena warunków atmosferycznych. W przypadku wykorzystywania naszego sprzętu, do nas dochodzą raczej informacje natury technicznej. Jeszcze parę lat temu nie było certyfikacji skrzydeł wyczynowych do swobodnego latania. One po prostu były produkowane głównie dla zespołów fabrycznych i latali na nich doświadczeni piloci. Jednak to się zmieniło po wprowadzeniu nowych, wymagających technologii, szerszej dostępności do tego rodzaju sprzętu i kilku wypadkach śmiertelnych w trakcie zawodów.

Niektórzy piloci mają jakieś doświadczenie, a część pilotów myśli, że je ma i w tym momencie zdarzają się wypadki. Tak jest zwykle, gdy pojawia się coś nowego, a pilot i jego umiejętności, nawyki pozostają na starym poziomie.


Natomiast, jeżeli chodzi o latanie napędowe, to pojawiła się nowa dyscyplina - slalomy. W lataniu slalomowym największym zagrożeniem jest fakt, iż piloci latają z dużą prędkością blisko ziemi i tak naprawdę na poprawienie błędów nie mają czasu i miejsca. Jeśli coś pójdzie nie tak to pilot automatycznie ma kontakt z ziemią. Nie ma co oczekiwać pomocy ze strony sprzętu, gdy się leci na dwóch metrach i wykonuje bardzo dynamiczne ewolucje.  No i tak po paru wypadkach, dyscyplina ta przeniosła się nad wodę, gdzie bezpieczeństwo wzrasta, bo woda daje większy margines bezpieczeństwa i drugą szansę. 

MZ: Warto wspomnieć również, iż skrzydła produkowane przez Dudek Paragliders przyczyniły się też do zdobycia wielu trofeów przez naszych kadrowiczów…

PD: Od wielu lat bardzo mocno jesteśmy związani z Kadrą PPG (napędową). Ich zaangażowanie w treningi i pracę nad sobą w połączeniu z organizacją i zaangażowaniem Trenera Adama Paski dały bardzo dobre rezultaty i dlatego od paru lat mówić, że nasza Kadra jest jednym z najlepszych zespołów na świecie.  Kiedyś nawet i ja latałem w kadrze, ale teraz nie mam na to czasu. Ostatni raz brałem udział w Mistrzostwach Świata PPG w Czechach w 2009 roku, gdzie w klasie PL-2 wraz z synem Dominikiem zdobyliśmy brązowy medal indywidualnie i złoty drużynowo.


MZ: Prowadzenie tak dużej firmy wymaga poświęcenia jej w zasadzie całego wolnego czasu, jednak jesteś też oblatywaczem nowych konstrukcji i czasami jeszcze latasz dla przyjemności...

PD: Na większości prototypów pierwsze loty wykonuję ja, czy to z użyciem napędu, czy też z wykorzystaniem wyciągarki. Mamy własną wyciągarkę dwubębnową jak i odpowiednie miejsce do holowania. Większość skrzydeł PPG głównie ja oblatuję i testuję ich zgodność z założeniami konstrukcyjnymi. Współpracujemy również z niektórymi pilotami, bo chociażby ja tak ostro slalomowo nie latam więc nie jestem w stanie wypróbować niektórych skrzydeł i wydać opinii czy skrzydło jest trafione. Tak samo nie latam w szerokim tego słowa znaczeniu na zawodniczych skrzydłach PG, od tego są piloci z odpowiednim doświadczeniem.

Czasami staram się polatać rekreacyjnie, tak dla przyjemności, ale wtedy warunki pogodowe wybieram lepsze, tak aby faktycznie rozkoszować się lotem i pięknem przyrody. Nie latam za wszelką cenę. Zauważyłem również, że podczas lotu bez konkretnie wyznaczonego celu, po godzinie lotu zaczyna mi się nudzić….

MZ: I na koniec opisz proszę strukturę firmy i kierunki jej rozwoju w najbliższej przyszłości…

PD: Dyrektorem zarządzającym od strony finansowej, sieci sprzedaży, kontaktów z kontrahentami, dostawcami, etc. jest mój wspólnik Wojtek Domański, dzięki któremu ta firma mogła przetrwać czasami ciężkie chwile. Ja staram się zajmować głównie konstrukcjami, ale na mojej głowie jest także nadzór nad aspektami technicznymi fabryki i produkcji. Oczywiście nie robimy tego wszystkiego sami i długo można by tutaj wymieniać wszystkich odpowiedzialnych ludzi, dzięki którym to funkcjonuje.


Łącznie z pracownikami biurowymi obecnie pracuje u nas ok. 130 osób, ale cały czas zatrudniamy i szkolimy nowych pracowników. Ograniczeniem jest jednak wielkość budynków. Po drugiej stronie szosy miała powstać nowa strefa ekonomiczna, gdzie mieliśmy się przenieść, ale ze względu na zmiany polityczne, nie wiadomo jaka będzie jej przyszłość. Chodzi o kwestię gruntów rolnych i ich przekształceń. My nie mamy już czasu na czekanie i musimy w tym momencie podejmować decyzję. Zastanawiamy się więc gdzie budować nową fabrykę.

Jest też inny problem, bo w zasadzie jest bezrobocie, ale ciężko jest znaleźć odpowiednie osoby do pracy. Tak więc, w tej chwili przeprowadzamy staże i szkolimy ludzi od podstaw przyuczając do zawodu, bo to nie jest tylko szycie, chociaż głównie to. Przez pół roku uczymy ich podstaw, co jest czasami lepszym rozwiązaniem niż zatrudnienie osoby wykwalifikowanej ze złymi nawykami.

Ja sam nauczyłem się szycia i mechaniki maszyn samodzielnie, ale wtedy był na to jeszcze czas, bo to były początki. W dobie dzisiejszej, przy obecnym poziomie zaawansowania techniki i technologii i bez dużego kapitału początkowego, stworzenie takiej firmy raczej było by niemożliwe. Mam też wiele szczęścia, że trafiłem na uczciwych wspólników. Wiedza teraz jest ukształtowana, a na początku każdy ją zdobywał na własnych błędach.

MZ: Dziękuję za rozmowę i życzę powodzenia.

PD: Dziękuję.